首鋼股份公司自主開發(fā)鐵素體區(qū)軋制技術取得新突破
3月份，首鋼股份公司2160熱軋產(chǎn)線采用自主開發(fā)的鐵素體區(qū)軋制工藝批量生產(chǎn)IF鋼獲得成功，各項工藝參數(shù)精準命中，軋制穩(wěn)定性、產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)能效果達到預期，進一步堅定了自主研發(fā)、技術更新和效率效益提升的信心。
鐵素體區(qū)軋制工藝是一種低溫軋制方法，相比傳統(tǒng)的奧氏體區(qū)熱軋有工藝參數(shù)窗口窄、設備精度要求高和軋制難度大的特點，但對降低能耗、改善產(chǎn)品表面質(zhì)量和提高各項力學性能有很大幫助，非常有利于生產(chǎn)深沖性能要求高的品種。該工藝最早應用在薄板坯連鑄連軋領域，一些國際頂尖鋼企已經(jīng)通過技術攻關將其應用在普通熱連軋領域。
敏銳捕捉到了鐵素體區(qū)軋制工藝的廣闊前景，股份公司與技術研究院聯(lián)合攻關團隊于幾年前就圍繞汽車板制造能力的提升開展了對新工藝、新技術的前期調(diào)研、理論攻關等工作，并且在“十三五”規(guī)劃中明確提出了將鐵素體區(qū)軋制列為“十三五”期間重點發(fā)展的先進技術。技術研究院科研人員查閱了大量文獻資料，了解國內(nèi)外應用情況，系統(tǒng)梳理軋線工藝參數(shù)，并積極與股份公司制造部、熱軋作業(yè)部相關技術人員保持緊密溝通，摸索最優(yōu)的試生產(chǎn)方案，為工業(yè)試制提供了有力支撐。
2015年以來，股份公司熱軋作業(yè)部大力開展冷軋料低溫出爐、低溫軋制工作，年均降低出爐溫度20℃，整體低溫出爐比例大幅提高，為鐵素體區(qū)軋制試驗提供了排程和技術上的支撐。2016年，股份公司制造部、熱軋作業(yè)部和技術研究院共同組建鐵素體區(qū)試軋團隊，結合訂單情況和產(chǎn)線狀況開展小批量試制工作。為了保證軋制表面質(zhì)量和關鍵控制點穩(wěn)定，熱軋作業(yè)部還組織工藝、設備、操作、品種等專業(yè)人員成立了攻關小組，多次召開生產(chǎn)準備會和經(jīng)驗總結會，認真討論分析技術數(shù)據(jù)和完善生產(chǎn)方案，對影響鐵素體生產(chǎn)軋制的問題進行了明確和細化，對計劃排產(chǎn)、軋制策略、板形控制、軋輥制度等進行多方面周密布置，形成了完備的生產(chǎn)組織方案。聯(lián)合研發(fā)團隊多名技術人員盯在現(xiàn)場，第一時間搜集現(xiàn)場數(shù)據(jù)，及時掌握準確的數(shù)據(jù)，并對產(chǎn)品性能進行跟蹤檢測，通過數(shù)據(jù)匯總、梳理、分析，不斷優(yōu)化過程控制。
經(jīng)過數(shù)次實驗室參數(shù)摸索和多輪現(xiàn)場軋制試驗，股份公司自主研發(fā)了一套適用于股份公司精軋六機架生產(chǎn)的鐵素體區(qū)軋制技術，制定了適合股份公司2160機組特點的板坯燒鋼制度、粗軋軋制要求及精軋區(qū)工藝水的投入等關鍵工藝制度，在粗軋模式設定及溫降控制、精軋出入口溫度及速度設定、各段二級模型設定、通卷溫度均勻性控制等工藝要素難點上取得重大突破。3月8日，2160產(chǎn)線采用鐵素體區(qū)軋制工藝批量生產(chǎn)IF鋼300噸，終軋溫度和卷取溫度命中率由初期的不足80%分別提升至97%和99.4%，過程指標及產(chǎn)品質(zhì)量控制理想，為后續(xù)鐵素體區(qū)軋制技術批量生產(chǎn)奠定了堅實基礎。
來源：首鋼日報
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